Флексографская печать. Выводим формы для флексографской печати Общая технологическая схема изготовления изделия

Реферат

Фотополимерные пластины, экспонирование, лазерная гравировка, флексографская печать, негативное копирование, финишинг.

Объектом анализа являются печатные формы флексографской печати.

Цель работы заключается в сравнении основных особенностей изготовления печатных форм флексографской печати.

В процессе работы были рассмотрены особенности строения и изготовления форм. Отдельная глава посвящена проблемам выбора технологий, материалов и оборудования, возникающим при печати флексографским способом

Результаты сравнения печатных форм выявили преимущества и недостатки технологических процессов, а также был выбран оптимальный способ изготовления формы для представленного образца.

Введение

1. Техническая характеристика изделия

2. Общая технологическая схема изготовления изделия

3. Сравнительный анализ изготовления полимерных форм флексографской печати

3.1 История развития флексографской печати

3.2 Разновидности пластин

3.3 Общие схемы изготовления печатных форм различными способами

3.3.1 Негативное копирование

3.3.2 Технологии СТР

3.3.2.1 Технология прямого лазерного гравирования (LEP)

3.3.2.2 Косвенное лазерное гравирование

4 Выбор технологии, оборудования и материалов для изготовления образца

4.1 Выбор технологического процесса

4.2 Выбор основного оборудования

4.3 Выбор материалов

4.4 Технологические инструкции

5. Расчет количества печатных форм на тираж

Заключение

Список использованных источников

Приложения

флексографский печать технология полимерный

Введение

С каждым годом доля печатной продукции отпечатанной флексографским способом увеличивается. Сегодня флексографская печать применяется в печати на картонных коробках, на гофрированном картоне, при запечатывание гибких полимерных упаковок и даже в газетном производстве. Это связано прежде всего с экономичностью самого процесса, с возможностью получения многокрасочной продукции высокого качества, невысокий выход макулатуры, невысокие инвестиции и многое другое.

В получение любого печатного оригинала непременно присутствует стадия изготовления печатных форм. Формные процессы – одна из важнейших стадий, на которой определяется качество будущей продукции. Получение высококачественной печатной формы требует применение специальных формных материалов и тщательной их обработки.

В настоящее время на российских предприятиях широко начала использоваться технология Computer-to-Plate(CtP), являющаяся основным способом изготовления печатных форм в европейских странах. Данная технология позволяет исключить из процесса изготовление фотоформы, что ведет к сокращению сроков изготовления печатных форм. Внедрение технологии CtPпозволяет повысить качество изображения на печатных формах и улучшить экологические условия на полиграфическом предприятии.

В работе будут рассмотрены основные технологии изготовления печатных форм флексографской печати. На основе анализа данных технологий будет выбран оптимальный способ изготовления печатной формы и даны соответствующие технологические инструкции для выбранного образца.

1. Техническая характеристика изделия

В качестве образца я выбрала этикетку, поскольку именно флексографским способом печати выгодно печатать этот вид изделия. В настоящее время флексографская печать является единственным способом, которым можно экономично запечатывать почти все используемые в упаковочной продукции материалы, обеспечивая при этом одновременно высокое качество печати.

Таблица-1 Техническая характеристика изделия

2. Общая технологическая схема изготовления изделия

1. Обработка текстовой и изобразительной информации:

Ввод информации

Обработка информации посредством Word, Photoshop

Верстка полос QuarkXPress

Спуск полос

Запись PS-файла

Вывод негативной матированной фотопленки

2. Изготовление фотоформы:

Экспонирование

Проявление в щелочном растворе

Закрепление в кислой среде

Промывка водой

3. Изготовление печатной формы:

Входной контроль оборудования и материалов

Засветка оборотной стороны

Основное экспонирование

Проявление

Сушка при to40-60oC

Дополнительное экспонирование

Финишинг

4. Печать тиража:

Красочность 4+0

5. Послепечатные процессы:

Парафинирование

3. Сравнительный анализ изготовления полимерных форм флексографской печати

3.1 История развития флексографской печати

Развитие данного способа началось в США, где флексография благодаря специфическому отношению к упаковке пришлась ко двору. Так как первоначально в этом способе печати использовались анилиновые синтетические красители, то способ определялся терминами «анилиновая печать» или «анилиновая резиновая печать». Общепринятый сегодня термин «флексография» был впервые предложен 21 октября 1952 г. в США на 14-й Национальной конференции по упаковочным материалам. При этом исходили из того, что в этом способе совсем не обязательно должны применяться анилиновые красители. В основу термина были положены латинское слово flex-ibillis, что значит «гибкий», и греческое слово graphlem, что означает «писать», «рисовать».

Точно дату изобретения флексографии назвать трудно. Известно, что еще в середине XIX столетия анилиновые красители использовались при печатании обоев. Анилин - это ядовитая бесцветная малорастворимая в воде жидкость. Анилиновые красители использовались главным образом в текстильной промышленности. Понятие «анилиновые красители» было распространено позже на все органические синтетические красители вообще. Но в настоящее время это понятие считается устаревшим.

Другой важной технической предпосылкой для появления флексографии явилось изобретение эластичных резиновых форм. Они были предназначены для изготовления резиновых штемпелей-печатей. Основным материалом для осуществления способа служил естественный каучук - эластичный материал растительного происхождения. В настоящее время основой для изготовления резиновых печатных форм служит синтетический каучук.

Новый этап в развитии флексографии наступил около 1912 г., когда начали изготовлять целлофановые мешки с надписями и изображениями на них, которые были отпечатаны анилиновыми красками.

Расширению области применения флексографии способствовали определенные преимущества этой разновидности способа высокой печати перед классическими способами, особенно там, где не требовалось получения высококачественных оттисков. Формы высокой печати изготовлялись раньше только из дерева или металла (типографского сплава - гарта, цинка, меди), но с появление эластичных печатных форм в флексографии, в высокой печати стали изготовлять печатные формы и из фотополимеров. Различие между печатными формами высокой классической печати и флексографии только в твердости печатающих элементов. Даже такое небольшое различие в физических свойствах «твердое – эластичное» привело к сильному расширению области применения принципиально одинаковых способов печати.

Флексография соединяет в себе преимущества высокой и офсетной печати и, вместе с тем, она лишена недостатков этих способов.

В 1929 г. флексографию применили для изготовления конвертов для грампластинок. В 1932 г. появились автоматические упаковочные машины с флексографскими печатными секциями - для упаковки сигарет и кондитерских изделий.

Примерно с 1945 г. флексографская печать используется для печати обоев, рекламных материалов, школьных тетрадей, конторских книг, формуляров и другой канцелярской документации.

В 1950 г. в Германии начали выпуск большими тиражами серии книг в мягких бумажных обложках. Печатались они на газетной бумаге, на рулонной ротационной машине анилиновой (через два года она будет названа флексографской) печати. Себестоимость книг была низкой, что позволило издательству резко снизить цены на книжную продукцию.

Примерно в 1954 г. флексографию стали использовать для изготовления почтовых конвертов, рождественских открыток, особо прочной упаковки для сыпучих продуктов.

На протяжении почти всего XX столетия продолжалось совершенствование, как процессов печатания и материалов, применяемых для изготовления эластичных печатных форм, так и конструкции печатных машин для флексографской печати.

Флексография в последние 10 лет стремительно развивалась. По данным многочисленных источников, этот вид печати занимает на рынке долю от 3% до 5% во всех подразделениях мировой упаковочной отрасли, а в полиграфической отрасли стремительно приближается к 70% всей упаковочной печатной продукции. Технологические разработки в области фотополимерных материалов, керамических растровых валов, ракелей и красок буквально перевернули сценарий постепенного развития флексографской печати и ускорили его.

Катализатором явились достижения химической отрасли в области фотополимеров и печатных красок; к ним добавились особо тонкие многослойные формные материалы. Целью создания этих материалов стало улучшение качества флексографской печати. /1/

3.2 Разновидности пластин

Флексографская печать - это способ высокой прямой ротационной печати с эластичных (гибких резиновых, фотополимерных) рельефных печатных форм, которые могут крепиться на формных цилиндрах различных размеров. С помощью валика или растрированного цилиндра, взаимодействующего с ракелем, они покрываются жидкой или пастообразной быстровысыхающей (водорастворимой, на летучих растворителях) печатной краской и переносят ее на запечатываемый материал любого вида, включая и невпитывающие материалы. Изображение на печатной форме - зеркальное.

Summary:

Флексографические формы играют важную роль в получении высокого качества продукции. Даже на самом современном оборудовании невозможно получить хороший результат без использования печатных форм с соответствующими возможностями.

Изготовление флексографских печатных форм

Флексографские формы играют немаловажную роль в получении высокого качества продукции, т. к. даже на самом современном оборудовании невозможно получить хороший результат без использования печатных форм с соответствующими возможностями.
Во флексографии в настоящее время применяют следующие виды печатных форм:
1) эластичные (резиновые), изготовленные методом прессования;
2) эластомерные (резиновые), изготовленные методом прямого лазерного гравирования;
3) фотополимерные;
4) новые виды, изготовленные другими методами.
Изготовление резиновых печатных форм методом прессования — длительный процесс. Кроме того, такие формы имеют низкие изобразительные возможности и поэтому сегодня применяются очень редко.
Резиновые печатные формы, изготавливаемые методом прямого лазерного гравирования, имеют ряд достоинств по сравнению с эластичными. Они не усаживаются при изготовлении, более точно воспроизводят изображение, имеют бесконечный (бесстыковый) рисунок и поэтому применяются только в производстве обоев.
О новых видах печатных форм речь пойдет в следующей статье.

Производство форм

Фотополимерные формы изготавливаются с использованием фотополимеризующихся композиций и материалов, включающих эластомерное связующее (чаще всего каучук), ненасыщенный мономер и фотоинициатор. При воздействии на такие материалы ультрафиолетового излучения (около 360 нм) молекулы фотоинициатора расщепляются на радикалы, которые присоединяются к молекулам мономера и образуют новые радикалы. Множество таких радикалов полимеризуется и образует цепочки молекул, которые посредством поперечных связей соединяются в пространственную структуру.
В процессе полимеризации первоначальные физические свойства композиции или материала изменяются так, что, если исходный продукт был жидким, он затвердевает, а если твердым — становится нерастворимым в определенных растворителях.
Сегодня известны два способа изготовления фотополимерных форм — на основе жидких композиций и твердых материалов (пластин).
Фотополимерные формы на основе жидких композиций применяются в основном в газетном производстве и поэтому в настоящей статье не рассматриваются.
Во флексографской печати при производстве упаковки наибольшее распространение имеют формы, изготовленные на фотополимеризующихся пластинах.

Виды пластин

Печатно-технические свойства фотополимеризующихся форм в значительной степени зависят от вида пластин, на которых они изготовлены. При выборе для изготовления печатной формы фотополимеризующейся пластины необходимо учитывать следующие факторы.
1. Фотополимеризующиеся пластины могут быть однослойными (рисунок 1) и многослойными (рисунок 2). Многослойные пластины разработаны для высококачественного воспроизведения растровых изображений, а также изображений с мелкими деталями. В таких пластинах фотополимеризующийся слой является более жестким, чем несущий. В дальнейшем мы расскажем, как и на однослойных пластинах можно обеспечить воспроизведение сложных изображений. В настоящее время многослойные пластины используют лишь в 5-7 % случаях, а в остальных случаях — однослойные.
2. Пластины выпускаются толщиной от 0,76 до 6,35 мм. Выбор толщины формной пластины зависит от характера запечатываемого материала. Пластины толщиной до 3,0 мм применяют для запечатывания гладких упаковочных материалов с глубиной рельефа на печатной форме 0,58-0,8 мм. Пластины толщиной более 3,0 мм используют для запечатывания шероховатых упаковочных материалов и гофрокартона с глубиной рельефа на печатной форме 1,0-3,5 мм. Выбор толщины формной пластины также зависит от зазора между формным и печатным цилиндрами печатной машины.
3. Фотополимеризующиеся пластины могут иметь твердость от 25 до 75 единиц Шора. Выбор твердости пластины и, следовательно, печатной формы зависит от характера запечатываемого материала и воспроизводимого изображения. В частности, для запечатывания гладких материалов используют пластины средней и высокой твердости.
4. Пластины могут иметь формат от 30 x 40 см до 125 x 180 см. При выборе формата пластины желательно, чтобы он соответствовал формату негатива или кратно размещался на ее поверхности.
5. Фотополимеризующиеся пластины могут быть не озоностойкими и озоностойкими. Озоностойкие пластины применяют в случаях, когда печатная машина оборудована установкой обработки запечатываемого материала коронным разрядом или ультрафиолетовыми сушилками, при работе которых выделяется озон.
6. Пластины и, соответственно, печатные формы могут иметь различную устойчивость к краскам и растворителям, что также необходимо учитывать при выборе пластин.
7. Фотополимеризующиеся пластины могут вымываться растворами на основе органических спиртов или могут быть водовымывными.
Наличие на поверхности пластин защитной пленки обеспечивает защиту от механических повреждений и воздействия кислорода. Пластины чувствительны к воздействию тепла, дневного света, УФ-излучения и коротковолнового излучения источниками света, поэтому в помещении, где изготавливают печатные формы, не должно быть актиничных лучей, т. е. должны быть удалены УФ-лучи.

Требования к дизайну и негативам

Для получения печатных форм, имеющих хорошее качество и позволяющих печатать конкурентоспособную продукцию, необходимо, чтобы дизайн продукции и негативы для последующего изготовления печатных форм отвечали определенным требованиям.
1. Процесс предусматривает использование прямого (читаемого) штрихового или растрового негатива, выполненного на фотопленке с матовым эмульсионным слоем. Только матовый эмульсионный слой позволяет обеспечить хороший контакт негатива с поверхностью пластины, особенно при воспроизведении изображений с мелкими деталями.
2. Минимальная оптическая плотность пробельных элементов на негативе должна быть не ниже 4,0, а максимальная плотность вуали должна быть не выше 0,06. Отклонение от этих параметров может вызвать проблемы в процессе изготовления печатных форм.
3. Дизайн и негатив должны учитывать изобразительные возможности процесса:
1) минимальная толщина отдельно стоящих линий — 0,1 мм;
2) минимальный диаметр отдельно стоящих точек — 0,2 мм;
3) растровые точки в высоких светах не менее 3 % при линиатуре растра на форме 48—54 лин./см.
Приведенные количественные параметры данного пункта являются средними по современному состоянию флексографской печати. В реальных условиях конкурентного производства эти требования должны уточняться и соответствовать технологическим возможностям процесса.
4. Негатив должен учитывать удлинение изображения на печатной форме при ее изгибании для крепления на формном цилиндре. Печатную форму изготавливают в плоском виде, а при креплении формы на формный цилиндр она изгибается и изображение удлиняется. Для устранения подобного удлинения негатив должен иметь укороченное изображение в направлении движения запечатываемого материала в печатной машине.
5. Дизайн и комплект негативов должны иметь треппинг (перекрытие), равный 0,1—0,5 мм. Иначе в процессе печатания продукции возможно появление незапечатанных просветов в местах соприкосновения различных красок. Для устранения просветов одна из красок должна быть «шире», т. е. частично перекрывать соприкасающуюся краску. Величина этого перекрытия зависит от технологических возможностей конкретного производства.
6. Углы наклона растра на негативе должны учитывать угол наклона ячеек анилоксового вала на печатной машине.При угле наклона ячеек вала 60 углы наклона растра по краскам: пурпурная — 45, желтая — 90, голубая — 15, черная — 75.При угле наклона ячеек вала 45 углы наклона растра по краскам: пурпурная — 38, желтая — 83, голубая — 8, черная — 68.При несоблюдении этого требования возможно возникновение муара на оттиске.
7. Дизайн и негатив должны учитывать растискивание растровых точек в процессе печатания. На рисунке 4 показан оттиск, отпечатанный без учета растискивания изображения. На рисунке 5 показан оттиск, отпечатанный с учетом компенсации растискивания. Сравнение оттисков на рисунках 4 и 5 показывает, что компенсация растискивания значительно уменьшает раздавливание изображения и улучшает качество его воспроизведения.

Изготовление форм

Перед изготовлением печатной формы выбирают пластину с учетом требований к печатной форме и условий проведения печатного процесса. Из выбранной пластины вырезают кусок в соответствии с форматом негатива с учетом технологических припусков и возможности крепления его при обработке (конструкции обрабатывающего процессора). При разрезке пластины ее помещают подложкой вверх. Резку пластин можно проводить с использованием трех видов приспособлений.
При использовании самого дешевого приспособления — ножа — трудно обеспечить ровность линий реза; также возможно отслоение защитной пленки, что впоследствии может вызвать проблемы с качеством изготовленных печатных форм.
При использовании резака, осуществляющего «сабельный» рез, обеспечивается ровная линия реза, а вот возможность отслоения защитной пленки сохраняется.
При использовании дискового ножа обеспечивается ровная линия реза, возможность отслаивания защитной пленки минимальна. Кроме того, дисковый нож может осуществлять рез и под углом, что особенно важно при обрезке стыка на готовой форме для уменьшения величины просвета при печатании «бесконечного» рисунка.
Первая операция процесса — экспонирование оборотной стороны. Пластину помещают в экспонирующее устройство подложкой вверх и экспонируют в течение нескольких секунд без вакуума и негатива. Данная операция создает основание формы и управляет глубиной рельефа на будущей печатной форме, обеспечивает хорошее сцепление полиэфирной подложки с фотополимеризующимся слоем и стабильную структуру боковых граней посредством прочного соединения печатающих элементов и основания печатной формы. Оптимальное время экспонирования оборотной стороны определяется тестированием, основанном на проведении ступенчатого экспонирования. Тестирование проводится при запуске процесса впервые, при использовании новой партии пластин, а также при изменении каких-либо условий производственного процесса, включая старение ламп в копировальной установке.
Основное экспонирование — вторая операция процесса изготовления фотополимерных печатных форм — должно проводиться сразу после экспонирования оборотной стороны. С пластины снимают защитную пленку, на лицевую сторону накладывают негатив и за счет вакуума обеспечивают плотный контакт негатива с поверхностью пластины. Не допускается попадание пыли или ворсинок. После укладывания негатива его края и края пластины покрывают специальной рельефной пленкой. Затем пластину и негатив покрывают вакуумной пленкой, а потом создают вакуум. Далее воздух с середины пластины вытесняют к краям, разглаживая вакуумную пленку ладонью или антистатической салфеткой. После этого выполняют экспонирование продолжительностью от нескольких минут до нескольких десятков минут.
Задачей основного экспонирования является формирование рельефа печатающих элементов на будущей форме. Оптимальное время основного экспонирования также определяется тестированием, основанном на ступенчатом экспонировании специального тестового негатива. Тестовый негатив содержит 4-8 одинаковых изображений. Каждое изображение состоит из комбинации различных позитивных и негативных элементов в виде линий, точек и растровых структур. Тестирование необходимо повторять всякий раз, когда меняются какие-либо факторы в производственном процессе. Оптимальным считается время, при котором на форме будут хорошо воспроизведены отдельно стоящие линии и точки, а также растровые точки в высоких светах. Оборудование для проведения экспонирования должно обеспечивать контролирование величины вакуума; желательно, чтобы оно было оснащено охлаждающим устройством поверхности стола, на который укладывают пластины во время экспонирования. Желательно также наличие счетчика общего времени работы ламп.
Следующая операция процесса изготовления форм — вымывание пробельных элементов. При этом незаполимеризованный материал набухает и удаляется с формы, остается заполимеризованное рельефное изображение печатающих элементов.
Для вымывания экспонированная пластина может быть помещена в вымывной раствор (в этом случае задается время вымывания) или с помощью транспортера проводиться в вымывной установке в горизонтальной плоскости (в этом случае задается скорость движения транспортера). Вымывание формы может быть выполнено как непосредственно после основного экспонирования, так и спустя несколько часов, если только в это время на пластину не будет попадать свет. Продолжительность вымывания зависит от состава и температуры вымывного раствора, конструкции и давления щеток вымывного устройства, а также необходимой глубины рельефа.
В качестве вымывного раствора можно использовать состав на основе смеси перхлорэтилена с бутанолом, а также растворы, поставляемые изготовителями фотополимеризующихся пластин. Для каждого вида вымывного раствора рекомендуется своя температура обработки. Поэтому вымывная установка должна обеспечивать работу при заданной температуре; желательно, чтобы она поддерживала эту температуру постоянной.
Для обеспечения качественной обработки форм и получения заданной глубины рельефа необходимо регулировать давление щеток, изменяя величину зазора между щетками и опорной поверхностью в зависимости от толщины обрабатываемой пластины. Эту величину желательно знать точно и устанавливать с пульта управления установки.
Во время процесса вымывания удаляемый с пробельных элементов формы полимер попадает в вымывной раствор и насыщает его. С увеличением концентрации полимера в вымывном растворе снижается его вымывающая способность. Поэтому концентрация полимера в растворе должна ограничиваться. Насыщение раствора полимером зависит от формата обрабатываемых форм, количества пробельных элементов и глубины их рельефа. Концентрация полимера в вымывном растворе не должна превышать 5,5 %, при этом практикой установлено, что на 1 м2 обработанной пластины при глубине рельефа 1 мм требуется 10-15 л вымывного раствора. В зависимости от вида вымывной установки концентрация полимера в вымывном растворе может поддерживаться в заданных параметрах вручную или автоматически.
По окончании процесса вымывания на поверхности формы остаются капельки вымывного раствора с растворенным в них полимером. После высушивания полимер остается на поверхности формы и может создать проблемы с равномерностью изображения на оттиске. Поэтому рекомендуется после вымывания ополаскивать форму чистым раствором.
Оптимальное время вымывания определяют тестированием, при этом всегда стремятся, чтобы оно было минимально необходимым.
Отработанный, насыщенный полимером вымывной раствор подвергают регенерации, перегонке. При этом 85-90 % раствора может быть возвращено для дальнейшего использования.
В процессе вымывания форма набухает, впитывая вымывной раствор. Величина впитывания вымывного раствора зависит от степени полимеризации формы, времени вымывания, вида и температуры вымывного раствора. Поэтому после вымывания форму подвергают сушке в сушильном устройстве путем обдува нагретым до 60-65 С воздухом.
Сушка оказывает существенное влияние на качество печатных форм и доведения их до исходной толщины пластины. Продолжительность сушки зависит в первую очередь от толщины формы и вида вымывного раствора и составляет 1,5-3,5 ч. Необходимо следить за равномерностью обдува воздухом форм при сушке и за соблюдением температурного режима.
После проведения сушки (если позволяет время) форму целесообразно выдержать в помещении формного отделения в течение нескольких часов. Эта операция позволяет полностью стабилизировать толщину печатной формы и дает возможность несколько повысить ее тиражестойкость.
Вместе с тем после сушки и даже после выдерживания фотополимерная форма сохраняет липкость поверхности. И по этой причине она восприимчива к загрязнениям и подвержена изменениям в результате воздействия давления и воздуха. Для устранения такого положения форму подвергают финишной обработке. Она заключается в обработке коротковолновым УФ-излучением с длиной волны около 250 нм.
Необходимая продолжительность финишной обработки обуславливается количеством остатков вымывного раствора, который находится в форме после сушки и зависит от типа фотополимеризующегося материала, типа вымывного раствора и продолжительности сушки. Оптимальное время обработки определяется тестированием и составляет 70-90 % от времени основного экспонирования. Обработанные формы не должны обладать липкостью, иметь трещины и матовую поверхность.
Дополнительное экспонирование необходимо для обеспечения полной полимеризации возможно незаполимеризованного мономера, находящегося в теле формы. При наличии не полностью заполимеризованного мономера не может быть обеспечена достаточная тиражестойкость формы, а также возможны потери мелких деталей и высоких светов изображения в процессе печати. Дополнительное экспонирование повышает устойчивость формы к растворителям красок и смывочным средствам и обеспечивает форме окончательную твердость.
Дополнительное экспонирование проводят облучением УФ-излучением с длиной волны около 360 нм в экспонирующем устройстве с лицевой стороны без негатива и вакуума. Продолжительность его примерно равна или чуть меньше времени основного экспонирования. Дополнительное экспонирование может проводиться одновременно с финишной обработкой, если это позволяет конструкция установки. Однако при высокой температуре воздуха в помещении цеха (более 28° С) дополнительное экспонирование проводят отдельно после финишной обработки. Это связано с возможностью перегрева обрабатываемых форм и образования по этой причине на их поверхности трещин.
Помещение, в котором осуществляется изготовление фотополимерных печатных форм, должно иметь неактиничное освещение и быть оборудовано общеобменной вентиляцией. Ввиду того, что вымывные растворы, как правило, тяжелее воздуха, отсос их должен осуществляться из нижней части помещения. Дополнительно, установка полностью или секции одной установки должны быть оборудованы местными отсосами.

Флексографские печатные формы - описание процесса изготовления..

Для того, чтобы получить требуемую печатную продукцию, необходимо изготовить или купить печатную
форму, которая будет наносить краску на запечатываемый материал.

Чтобы изготовить печатную форму, необходима фотополимеризуемая (формная) пластина, при
воздействии на которую и ее последующей обработке получается нужная печатная форма, пригодная
для печатания тиража. Таким образом, формная пластина - это регистрирующий материал,
используемый для изготовления формы для флексопечати.

Возможны следующие технологии изготовления флексографских форм:

Аналоговая - исходная информация для записи на формную пластину представлена в
вещественном виде;
Цифровая - исходная информация для записи на формную пластину представлена в цифровом
виде.

Аналоговая технология заключается в следующем: необходимо привести в контакт формную пластину и
фотоформу - негатив, который содержит в себе информацию для записи на формную пластину. После
этого проходят следующие стадии:

Экспонирование (засвечивание) оборотной стороны формной пластины. Засвеченные молекулы
полимера образуют сетчатую структуру и становятся нерастворимыми. Данная стадия служит для
формирования основания печатной формы, которое определяет глубину пробельных элементов.
Стадия проводится под действием УФ-А излучения.
Основное экспонирование (засвечивание) - служит для формирования правильного профиля
печатающего элемента. Данная стадия должна проходить в вакууме, благодаря чему достигается
необходимое качество формы для флексопечати и, как следствие, печатной продукции. Здесь
происходит процесс полимеризации (закрепления) фотополимеризуемого слоя. Эта стадия также
проводится под действием УФ-А излучения.
Вымывание - служит для удаления участков полимера, не затвердевшего при экспонировании.
Сушка - служит для удаления растворителя, который впитался в формную пластину, чтобы
устранить набухание печатающих элементов, стабилизировать печатные свойства и повысить
тиражестойкость печатной формы.
Финишинг - эта стадия служит для устранения липкости, которая возникает из-за наличия на
поверхности формы тонкого слоя высоковязкой жидкости. Осуществляется под действием УФ-С
излучения.
Дополнительное экспонирование - служит для увеличения прочности печатающих элементов.
Осуществляется под действием УФ-А излучения.

По типу вымывного раствора формные пластины можно разделить на:

Водовымывные.
Сольвентные.

Для водовымывных пластин используется обыкновенная водопроводная вода. После осуществления
процесса вымывания получившийся раствор можно сливать в канализацию, так как в нем нет твердых
остатков, хлорпроизводных и иных вредных органических веществ и все его составные части могут
биологически разлагаться.

Для спиртовымывных пластин используется смесь спирта и воды. После осуществления процесса
вымывания получившийся раствор необходимо собирать в емкость и очищать в регенерационных
установках, либо утилизировать как специальные отходы. К тому же процесс изготовления форм при
помощи спирта не является экологически чистым: образующиеся пары оказывают вредное влияние на
здоровье человека.

Однако при использовании спиртовымывных пластин можно получить лучшие градационные
характеристики оттисков, например, проработку сложных цветовых оттенков, и тиражестойкость данных
форм будет выше, чем водовымывных. Если к печатной продукции не предъявляются особые
требования по градационным характеристикам, то лучше использовать водовымывные формные
пластины.

Для улучшения качества оттисков флексографиских форм в аналоговой технологии необходимо устранить некоторые трудности:

Неплотный прижим фотоформы к формной пластине при экспонировании.
Получение низкой оптической плотности непрозрачных участков фотоформы и, как следствие,
низкую оптическую плотность на оттиске.
Возможность искажений из-за попадания пыли при экспонировании с фотоформы на формную
пластину.

Устранение этих трудностей - достаточно сложная задача.

Аналоговая технология получила своего последователя в виде технологии Kodak Flexcel NX, которая
позволяет получить стабильную жесткую точку с плоским верхом. Суть технологии заключается в
использовании вместо фотоформы термочувствительной многослойной пленки, разработанной
компанией Kodak - Kodak Flexcel NX 830 Thermal Imaging Layer - TIL, на которой записывается
негативное изображение. После записи изображения пленку прикатывают к обычной аналоговой форме
с помощью ламинатора. Далее следует обычная последовательность стадий, которые свойственны
аналоговому процессу.

Цифровые технологии изготовления печатных форм (форм для флексопечати) осуществляются:

Прямым лазерным гравированием.
По цифровой масочной технологии.

Прямое лазерное гравирование предполагает использование лазера, чаще всего - на углекислом газе,
который удаляет приемный слой на участках воздействия излучения. При его использовании с
применением различных способов модуляции излучения обеспечивается получение лазерного пятна
диаметром, не превышающим 20 мкм. В качестве формного материала для прямого гравирования
применяется либо предварительно фотополимеризуемая (формная) пластина, либо эластомеры (резина
и ее производные), либо полимеры.

Данный способ получения формы для флексопечати имеет следующие
недостатки:

Из-за влияния теплопроводности при высоких мощностях лазера в экспонируемом материале
неизбежно возникает эффект смазывания, что приводит к появлению зернистой структуры.
В момент включения и выключения лазера возникает так называемый «эффект памяти», который
приводит к отклонениям в работе лазера и, как результат, к кратковременной неправильной
передаче тонов изображения. Производительность данной технологии при записи
высоколиниатурных изображений не превышает 0,06 м²/ч (что соответствует одной странице
формата А4 в час). Поэтому высокомощные лазеры применяются только для записи штриховых
изображений или изображений с низкой линиатурой, не превышающей 48 лин/см.
Образование большого количества пыли, что, несмотря на наличие необходимых мощных
отсасывающих и фильтрующих устройств, часто приводит к загрязнению оборудования и
производственных помещений.

Однако большим преимуществом технологии прямого гравирования является получение готовой
печатной формы сразу после завершения процесса гравирования. Это одноступенчатый процесс, не
требующий дополнительной обработки материала, связанной с временными и денежными затратами.

Цифровая масочная технология заключается в том, что запись изображения осуществляется с
помощью лазера на масочном слое формной пластины и создается маска. Масочный слой представляет
собой слой формной пластины толщиной 8-10 мкм. Это сажевый наполнитель в растворе олигомера,
который обладает чувствительностью к ИК-излучению (больше 830нм), т.е. это термочувствительный
слой. Благодаря поглощению ИК-излучения масочным слоем происходит изменение его агрегатного
состояния на поверхности формной пластины и формируется негативное изображение - маска (аналог
фотоформы). Изображение, полученное на маске, при основном экспонировании в дальнейшем
переносится на формную пластину. Дальнейшие стадии изготовления форм не отличаются от
изготовления печатных форм по аналоговой технологии.

В цифровой масочной технологии есть ряд преимуществ по сравнению с
аналоговой и технологией прямого лазерного гравирования

В классической цифровой технологии основное экспонирование происходит без вакуумирования и
осуществляется на воздухе, в отличие от аналоговой технологии;
отсутствие проблем из-за неплотного прижима фотоформы к формной пластине при
экспонировании, как в аналоговой технологии.
Отсутствие искажений из-за низкой оптической плотности непрозрачных участков фотоформы, и как
следствие, темных участков оттисков.
Отсутствие искажений из-за возможности попадания пыли при экспонировании с фотоформы на
формную пластину.

Цифровая масочная технология позволяет добиться следующих результатов:

Воспроизводить на печатной форме растровые точки меньших по размеру от 1% до 99%.
Получить изображение с линиатурой растрирования до 180 lpi.

У цифровой масочной технологии имеются следующие последователи:

Технология LUX от MacDermid - заключается в нанесении специальной пленки LUX на
поверхность формной пластины, которая препятствует процессу кислородного ингибирования, тем
самым позволяя получить на формной пластине точку с плоской вершиной. После чего проводятся
следующие действия: основное экспонирование, снятие мембраны, после этого стадии создания
формы не отличается от классической.
Технология Next от FlintGroupe - заключается в использовании более мощного источника УФ-
излучения, встроенного в экспонирующее устройство. Мощный световой поток ускоряет процесс
полимеризации, тем самым уменьшая кислородное ингибирование, благодаря чему печатные
элементы приобретают плоскую вершину.
Технология DigiFlow от DuPont - заключается в том, что стадия основного экспонирования
производится в среде инертного газа - азота. Таким образом, создается контролируемая
атмосфера, что позволяет воспроизводить на формной пластине элементы изображения 1:1 и
получать точки с плоской вершиной.
Технология FAST от DuPont - заключается в том, что термально размягченные
незаполимеризованные элементы формной пластины переходят в вязко-текучее состояние и
переносятся на нетканый материал - «полотенце». Таким образом, не требуется операция сушки.
Технологическая цепочка сокращается до 5 этапов - экспонирование оборотной стороны,
основное экспонирование, удаление незаполимеризованного слоя, финишинг, дополнительное
экспонирование.
Технология Сyrel round от DuPont - заключается в том, что для печати используются не плоские
пластины, а гильзовые Cyrel round или Cyrel FAST round. Формы на гильзах монтируются до
вымывания, что обеспечивает одинаковую высоту растровых и штриховых элементов. Данная
технология обеспечивает возможность безразрывной печати.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Характеристика выбранного образца и общая технологическая схема его изготовления. Общие сведения о трафаретной печати. Ротационные печатные формы. Требования к оригиналам и фотоформам. Выбор технологии, материалов и оборудования для изготовления образца.

курсовая работа , добавлен 08.01.2012

Изготовление форм плоской офсетной печати, высокой печати на основе фотополимерных композиций. Разновидности форм глубокой печати. Изготовление форм для специальных видов печати. Влияние способов изготовления на требования к обработке информации.

реферат , добавлен 09.02.2009

Технические характеристики и показатели оформления издания. Основные понятия о плоской офсетной печати. Разновидности ее форм. Классификация формных пластин для технологии Computer-to-Plate. Выбор оборудования и контрольно-измерительной аппаратуры.

курсовая работа , добавлен 21.11.2014

Анализ технических характеристик и эксплуатационных характеристик изделия (упаковки для косметической продукции). Проектирование комплексного технологического процесса изготовления печатных форм трафаретной печати. Изготовление печатных форм для упаковки.

курсовая работа , добавлен 02.04.2014

Основные технологические характеристики издания. Расчет объема издания в физических печатных и условных печатных листах, объема бумаги, необходимого для печати тиража издания. Выбор оптимального и более экономичного варианта для печати тиража издания.

реферат , добавлен 13.11.2014

Анализ и разработка количественных и качественных показателей полиграфического продукта, обоснование выбора способа печати. Изготовление печатных форм и карта технологического процесса офсетной печати. Расчёт оборудования, кадров, материальных потоков.

дипломная работа , добавлен 23.12.2012

Технология изготовления офсетных печатных форм. Технология Computer-to-Plate. Формные пластины для данной технологии. Основные способы изготовления печатных форм. Сущность косвенного и комбинированного способов изготовления трафаретных печатных форм.

курсовая работа , добавлен 24.01.2015

Реферат

Объектом анализа являются печатные формы флексографской печати.

Введение

1. Техническая характеристика изделия

2. Общая технологическая схема изготовления изделия

3. Сравнительный анализ изготовления полимерных форм флексографской печати

3.1 История развития флексографской печати

3.2 Разновидности пластин

3.3 Общие схемы изготовления печатных форм различными способами

3.3.1 Негативное копирование

3.3.2 Технологии СТР

3.3.2.1 Технология прямого лазерного гравирования (LEP)

3.3.2.2 Косвенное лазерное гравирование

4 Выбор технологии, оборудования и материалов для изготовления образца

4.1 Выбор технологического процесса

4.2 Выбор основного оборудования

4.3 Выбор материалов

4.4 Технологические инструкции

5. Расчет количества печатных форм на тираж

Заключение

Список использованных источников

Приложения

флексографский печать технология полимерный

Введение

1. Техническая характеристика изделия

Таблица-1 Техническая характеристика изделия

2. Общая технологическая схема изготовления изделия

1. Обработка текстовой и изобразительной информации:

Ввод информации

Обработка информации посредством Word, Photoshop

Верстка полос QuarkXPress

Спуск полос

Запись PS-файла

Вывод негативной матированной фотопленки

2. Изготовление фотоформы:

Экспонирование

Проявление в щелочном растворе

Закрепление в кислой среде

Промывка водой

3. Изготовление печатной формы:

Входной контроль оборудования и материалов

Засветка оборотной стороны

Основное экспонирование

Проявление

Сушка при to40-60oC

Дополнительное экспонирование

Финишинг

4. Печать тиража:

Красочность 4+0

5. Послепечатные процессы:

Парафинирование

3. Сравнительный анализ изготовления полимерных форм флексографской печати

3.1 История развития флексографской печати

3.2 Разновидности пластин

Повышение качества печати является одной из причин для использования различных формных пластин во флексографии. Именно оно предъявляет требования к свойствам пластин. Современные формы могут переносить однородную красочную пленку при запечатывании сплошных заливных участков (плашек) и дают очень малое растискивание при печати текста, штриховых и растровых изображений. Дальнейшие требования это четкие элементы на выворотке (прием изготовления печатной формы со штрихового изооригинала, когда нужно получить на отпечатке негативное, выворотное изображение: белые штрихи на черном фоне), отсутствие забивания краской пробельных участков формы и лучшая градационная передача полутонов на оттиске.

Первоначально печатные формы изготовляли матрицированием из каучука, а после создания фотополимеров – экспонированием и вымыванием.

Однако есть еще один метод, который находит и до сих пор применение для изготовления авторских форм при линогравюре. На линолеуме либо на сходном с ним полимерном материале автор гравирует изображение из различных по величине линий и поверхностей, убирая материал и углубляя фон. Изображение получается выпуклое, а все возвышающиеся над фоном элементы лежат в одной плоскости. А что это такое, как не печатная форма высокой печати? И так как печатающие элементы эластичные, то это и есть печатная форма для флексографского способа печати. Конечно, для промышленных целей печатные формы не делают из линолеума.

Развитие технологии печатных форм идет в трех главных направлениях. Это печать на гибкой упаковке, печать на этикетках и прямая печать на готовом гофрированном картоне.

В этих трех областях применяют различные формные пластины в зависимости от используемых подложек, компрессионных прокладок или лент, формного материала, его толщины и твердости, устойчивости пластины к набуханию в растворителе краски, требований к качеству, совместимости материалов, а также от конструкции печатной машины.

Для прямой печати на готовом гофрокартоне используют пластины толщиной не менее 3 мм и то они рассматриваются как технология тонких печатных форм. При печати этикеток и на гибкой упаковке ультратонкими считаются пластины, толщиной меньше 1 мм.

Пластины толщиной 2,54 мм устанавливаются на тонкой подложке или вспененной ленте толщиной 0,50 - 0,55 мм. Соответственно, пластины этой толщины в сочетании с амортизационной подложкой рассматриваются как печатные формы на мягкой ленте.

Технология тонких пластин подразумевает «гибкую подложку», которая представляет собой крепление печатной формы. Эта компрессионная подложка, как правило, состоит из комбинации текстильных волокон и резины, причем сорта резины в отдельных подложках различаются специфическими особенностями. Некоторые слои материала подобраны соответствующим образом для оптимизации всей системы «печатная форма – подложка – запечатываемая поверхность - зазор между формным и печатным цилиндрами». Материал состоит из резины-основы, двух волокнистых промежуточных слоев для стабилизации и сжимаемого полимерного микропористого слоя. Общая толщина структуры получается не более 2 мм.

Этот материал, который является разновидностью двусторонней липкой ленты с компрессионной пенополиуретановой прокладкой внутри, может использоваться практически со всеми типами флексографских формных пластин, предохраняет печатную форму от морщин и в то же время обеспечивает ее легкое позиционирование при монтаже и сохраняет в правильном положении в течение всего тиража.

Еще одна разновидность применения тонких печатных форм это гильзовая технология. В отличие от традиционной технологии, она обладает преимуществом многократного использования. Эта система использует принцип воздушной подушки при установке гильзы на формный цилиндр.

В печати на гибкой упаковке в качестве альтернативы тонким печатным формам могут использоваться многослойные пластины, поскольку те и другие имеют сходную структуру. Эти пластины сочетают в своей структуре тонкую форму и сжимаемую подложку. Они состоят из нижней защитной пленки, несущего эластичного слоя, стабилизирующей пленки, светочувствительного рельефообразующего слоя и верхней защитной пленки. Для высококачественной флексографской печати такая многослойная структура печатной формы имеет много преимуществ.

Однако в случае применения химически активных красок, например, на основе этилацетата, необходимо использовать эластичные резиновые формы. Обычные формы, изготовленные из фотополимерных пластин, устойчивые к спиртам, не подходят для эфиросодержащих красок. Для этой цели можно использовать эфироустойчивые фотополимерные пластины.

Одна из особенностей флексографии состоит в том, что давление необходимо для печати и для выравнивания неровностей соприкасающихся поверхностей в процессе печатания. Эти требования технологические. И чем больше давление, тем лучше для достижения конечной цели. С другой стороны, чем выше давление, тем больше искажения геометрии печатающих элементов. Эти нарушения печатной формы, вследствие высокого давления приводят и к снижению качества оттиска – высокое растискивание, смазывание, неравномерное распределение краски на плашках. Высокое давление влияет на тиражестойкость печатной формы и может привести к ее расслаиваю. Понятно, что здесь необходим компромисс или новая идея.

При использовании обычных формных пластин, избыток давления частично поглощается ими. В результате деформации верхнего фотополимерного слоя печатной формы возникает растискивание, которое необходимо снизить, если печатаются высококачественные растровые работы.

Чтобы добиться этого, для печати на этикетках и упаковке используют тонкие пластины толщиной в пределах 1-го мм. В этом случае большая часть избыточного давления поглощается сжимаемой подложкой и таким образом, степень деформации печатающих элементов в зоне печатного контакта снижается благодаря способности подложки к сжатию, что приводит к значительному улучшению качества печати.

Термин «сжимаемость» («компрессионность») означает компенсацию давления посредством уменьшения в объеме. Точное восстановление подложкой первоначальных размеров оказывает эффект выравнивания нагрузки. Иными словами, применяемый для изготовления печатных форм для флексографии материал должен обладать способностью к высокоэластическим деформациям.

Сжимаемые гильзы, которые применяют в печати на упаковке, имеют поверхность, состоящую из компрессионного слоя, который не теряет своих свойств даже после нескольких лет использования. Эффект вспененной структуры в том, что значительная часть давления, действующего на форму, поглощается подложкой. Поэтому рельеф печатной формы сохраняется более стабильным, в то время как сжатый пеноматериал распрямляется до первоначальной высоты после прохождения зоны печатного контакта. Это позволяет выполнять растровые, штриховые и плашечные работы с одной формы.

Основные характеристики печатной формы это толщина, жесткость и твердость, которые тесно взаимосвязаны. Твердость одного и того же материала при уменьшении его толщины, увеличивается. В то же время разные материалы одинаковой толщины могут иметь разную жесткость. Более тонкие и жесткие печатные формы лучше передают растровую точку, но с ними труднее работать. Для гладкого запечатываемого материала при печати растровых изображений лучше использовать более жесткие формы, чем при печати штрихов и текста. Поэтому надо гибко использовать разные типы формных пластин при изготовлении печатных форм.

Таким образом, суть флексографии – это особенность печатной формы, все остальное работает на нее, усиливая положительные факторы. /1/

В заключении хочу сказать, что чтобы получить высококачественную печатную продукцию, необходимо согласовать между собой три фактора, а именно – выбор печатной формы, красочной системы и растрированного (анилоксового) валика. Выбор толстой или тонкой печатной формы, краски на водной основе или закрепляемой УФ-излучением и требуемого для однородной передачи краски на печатную форму растрированного валика являются решающими для качества печатного процесса.

3.3 Общие схемы изготовления печатных форм различными способами

Печатные формы для флексографии изготавливаются несколькими способами. Рассмотрим некоторые из них.

3.3.1 Негативное копирование

При негативном копировании используются фотополимерные пластины (рис. 1) различной толщины от 0,76мм до 6,5 мм и жесткости. Жесткость пластины зависит от ее толщины.

Структурная схема пластины

1- защитный слой;

2- жидкий светочувствительный фотополимерный копировальный слой;

3- адгезийный подслой;

4- полимерная подложка.

Первый этап процесса копирования – экспонирование (рис.2) обратной стороны формной пластины, которое выполняется через пленку-основу без применения вакуума /2/. Проводится УФ-излучением определенной длины волны (примерно 360 нм) для формирования основания будущих печатающих элементов, для образования активных центров, повышения светочувствительности и обеспечения правильной трапециевидной формы печатающих элементов/3/.

Схема изготовления печатной формы

Продолжительность экспонирования зависит от требуемой глубины рельефа и подбирается методом проб и ошибок.

Если репродуцируются мелкие точки и тонкие линии, необходим более плоский рельеф, для чего следует увеличить продолжительность предварительного экспонирования /2/.

Основное экспонирование является второй ступенью обработки при производстве фотополимерных печатных форм и должно производиться сразу же после экспонирования оборотной стороны.

Перед выполнением основного экспонирования с формной пластины необходимо удалить защитную пленку.

Главное экспонирование выполняется через негативную фотоформу. Рельеф формируется в результате полимеризации. На формную пластину копируются присутствующие на негативной фотоформе в виде прозрачных участков растровые точки, текст и тонкие линии. Внести изменения в получившуюся копию невозможно.

Сначала необходимо выполнить тестовое экспонирование, чтобы точно определить продолжительность засветки. Для этого нужны тестовые негативы /2/. С помощью тестов можно устранить различия в тоновых значениях и снизить риск неправильной оценки копии.

На продолжительность основного экспонирования влияют следующие факторы:

– площадь основания точки

– угол наклона стенки

– наличие сплошных участков с насыщенным цветом

Если время экспонирования слишком мало, на предварительно экспонированном с обратной стороны основании пластины не может сформироваться приемлемое основание рельефа, поскольку сквозная полимеризация отсутствует. Таким образом, образуется растворимая область, которая в дальнейшем вымывается вместе растровыми точками. Прежде всего, вымываются точки небольшого размера и тонкие линии.

Помимо того, что необходимо оптимальное формирование стенок рельефа, особое внимание следует уделять сплошным промежуточным областям изображения.

Сплошные насыщенные области, присутствующие на негативе, подвергаются наибольшему риску переэкспонирования, в результате чего такие области печатаются сплошной заливкой.

Процесс проявления заключается в удалении с помощью растворителя неполимеризованных участков формы. Вспомогательными в процессе вымывания являются различные механические приспособления, щетки или мягкие скребки.

Проявление ведется в 3 стадии:

Набухание полимера

Удаление полимера

Обмывание копии /3/

Процесс вымывания должен быть насколько это возможно коротким. Чем продолжительнее контакт с растворителем, тем глубже рельеф.

Если вымывание длится слишком долго, рельеф может быть поврежден, возможны даже признаки его отделения. Разрушение возможно и при неправильном выборе растворителя. Оптимальное время определяется опытным путем.

Сушка осуществляется в специальном сушильном шкафу.

Во время сушки вымывающий раствор, проникший в покрытие рельефа, испаряется под воздействием теплого воздуха при t0 40-60 С0. чем дольше время сушки, тем выше тиражеустойчивость формы и стабильность печати.

После сушки нужно выдержать флексографскую форму примерно в течение 12-15 часов при комнатной температуре, чтобы она полностью восстановила свои размеры. Рекомендуем оставлять пластину на ночь при комнатной температуре.

В процессе основного экспонирования в зависимости от характера изображения оказывается эффективным большее или меньшее количество света. В результате уровень полимеризации на отдельных участках изображения может оказаться недостаточным.

Поэтому проводится дополнительное экспонирование – экспонирование УФ-излучением (360 нм) всей поверхности формы при отсутствии негатива для полной полимеризации печатающих элементов формы и увеличения ее тиражестойкости.

Во время дополнительного экспонирования недостаточно полимеризованные зоны в полной мере связываются с получившимся рельефом, образуя единую по характеристикам и твердости печатную форму.

Финишинг - последняя ступень изготовления. Проводится в УФ-излучении (256 нм). Финишинг необходим для закрытия пор, что позволяет устранить липкость печатной формы и повысить стабильность свойств.

Недостаток этого способа - возможные искажения толщины штриховых и растровых элементов - при экспонировании рассеянным светом, а также - неточности экспозиции.

В 2000 году фирма DuPontпредложила технологию тепловой обработки отэкспонированных копий CyrelFast/3/.

Технология тепловой обработки - «сухой» способ изготовления флексографских печатных форм. Данная технология может быть реализована как в аналоговом, так и в цифровом варианте с получением всех преимуществ цифровой технологии. Технология тепловой обработки (FAST) предусматривает использование специальных фотополимеризующихся пластин из термореактивного фотополимера, который удаляют с пробельных элементов с помощью теплового воздействия.

Технологический процесс изготовления печатных форм аналогичен традиционному. Для получения скрытого изображения на фотополимеризующейся пластине используют традиционное оборудование. Пластину экспонируют в обычной копировальной раме. Новым является способ удаления незаполимеризованного материала с пробельных элементов, для чего используют специальный процессор. Пластину помещают на цилиндр в процессор, где под воздействием ИК-нагревателя происходит размягчение неэкспонированных участков и их удаление с пластины. Это происходит с помощью нетканого рулонного материала, прижимаемого к поверхности пластины с помощью резинового валика. Процесс удаления материала с пробельных участков формы занимает несколько минут, при этом достигается рельеф до 0,8 мм. Использование технологии тепловой обработки позволяет получать формы с помощью «сухой» обработки, при этом отсутствует процесс вымывания с использованием растворителей. При этом отпадает необходимость длительной операции сушки, и время изготовления печатной формы может быть сокращено до 25 %.

Недостатком технологии тепловой обработки является в настоящее время ограниченный по толщине ассортимент пластин, достаточно высокая стоимость нетканого материала и нерешенность вопросов переработки или утилизации загрязненного нетканого материала/4/.

3.3.2 Технологии СТР

Беспленочные способы изготовления флексографских печатных форм лазерной записью обеспечивают более резкие и плотные растровые точки и, в конечном счете, обеспечивают существенное улучшение качества печати за счет значительно большего градационного охвата и контраста изображения с лучшей проработкой светов. Тонкие негативные и позитивные штриховые элементы воспроизводятся с высокой точностью /5/.

По своей сути технология CtP представляет собой управляемый компьютером процесс изготовления печатной формы методом прямой записи изображения на формный материал. Этот процесс, реализуемый с помощью однолучевого или многолучевого сканирования, характеризуется высокой точностью, так как каждая пластина является первой оригинальной копией, изготовленной на основе одних и тех же цифровых данных. В результате удается повысить резкость точек, точность приводки и воспроизведения всего тонального диапазона исходного изображения, снизить растискивание растровой точки, а также значительно ускорить подготовительные и приладочные работы на печатной машине.

Изготовление флексографских печатных форм по технологии ComputertoPlate может осуществляться двумя способами: прямым лазерным гравированием флексографских форм и с использованием маскированных фотополимеров.

3.3.2.1 Технология прямого лазерного гравирования (LEP)

Технология прямого лазерного гравирования (LEP) предусматривает использование специальной полимерной пластины из несветочувствительного эластомера, имеющей твердость выше средней. В этой технологии сочетается высококачественный полимерный материал и быстрый способ его обработки с помощью лазера /4/.

Технология базируется на использовании современного и мощного лазера, например, CO2, который был признан наиболее подходящим для прямого лазерного гравирования.

Технология прямого лазерного гравирования включает в себя только одну операцию - пробельные элементы на пластине выжигаются ИК-лазером путем возгонки, после чего форма готова к печатанию (рис.3).

Схема прямой лазерной гравировки

D и f - апертура и фокусное расстояние линзы;

θ - расходимость луча; d0 - диаметр пятна

Хотя эта технология принципиально проста, она обладает целым рядом достоинств:

1) достигается экономия на оборудовании и материалах,

2) экономится время изготовления формы,

3) прямая передача данных из компьютера с помощью лазера позволяет практически исключить возможные ошибки.

Процесс изготовления формы сводится к следующему: пластину без всякой предварительной обработки устанавливают на цилиндр для обработки лазером. Пробельные элементы выжигаются сразу в процессе лазерного облучения.

В процессе обработки контролируется глубина рельефа и профиль растровых точек - т. е. вероятность потери мелких деталей сведена к минимуму. После гравирования с формы нужно удалить частички пыли, с помощью специального пылесоса или промыв проточной водой. Изготовленные печатные формы имеют повышенную тиражестойкость и долговечность, а также высокие изобразительные возможности. Время изготовления формы форматом А4 составляет около 1 часа.

В настоящее время технология прямого лазерного гравирования имеет ряд недостатков. Это ограниченный ассортимент пластин по толщине, высокая энергоемкость, необходимость удаления продуктов горения, необходимость периодической замены силовых элементов лазеров и устойчивость не ко всем видам печатных красок.

3.3.2.2 Косвенное лазерное гравирование

Изготовление флексографских форм по технологии CtP с применением маскированных фотополимеров получило широкое распространение в производстве высококачественной печатной продукции. В качестве основы маскированных фотополимеров используются фотополимеризующиеся композиции, хорошо зарекомендовавшие себя при аналоговом изготовлении печатных форм. Главной отличительной особенностью цифровых формных материалов является наличие тонкого (несколько мкм) масочного покрытия, поглощающего лазерное излучение. Это покрытие удаляется с поверхности формной пластины в процессе экспонирования инфракрасным лазером. В результате на поверхности пластины создается негативное изображение, заменяющее фотоформу при последующем экспонировании УФ-излучением. Поскольку маскированные фотополимеры разработаны на основе традиционных фотополимеров для флексографии, процессы их обработки одинаковы (рис.4).

Схема изготовления формы с помощью лазерной записи маски

После удаления лазером масочного слоя в местах, соответствующих печатающим элементам, экспонируется прозрачная подложка с целью создания основы фотополимерной формы. Экспонирование для получения рельефного изображения осуществляется через негативное изображение, созданное из масочного слоя. Затем проводится обычная обработка, состоящая из вымывания незаполимеризовавшегося фотополимера, промывки и доэкспонирования с одновременной сушкой и финишинг.

Сокращение технологического цикла изготовления форм за счет отсутствия фотоформ позволяет не только упростить допечатный процесс, но и избежать ошибок, связанных с использованием негативов:

Отсутствуют проблемы, возникающие вследствие неплотного прижима фотоформ в вакуумной камере и образования пузырей при экспонировании фотополимерных пластин;

Не существует потери качества, вызванного попаданием пыли или других включений между фотоформой и пластиной;

Не происходит искажения формы печатающих элементов из-за низкой оптической плотности фотоформ;

Отсутствует необходимость работы с вакуумом;

Профиль печатающего элемента оптимален для стабилизации растискивания и точной цветопередачи /6/.

При экспонировании монтажа, состоящего из фотоформы и фотополимерной пластины, в традиционной технологии свет, прежде чем достичь фотополимера, проходит через несколько слоев: серебряную эмульсию, матированный слой и основу фотоформы, пленку вакуумной копировальной рамы. При этом свет рассеивается в каждом слое, а также на границах слоев. В результате растровые точки получают более широкие основания, что приводит к увеличению растискивания. При экспонировании лазером маскированных флексографских пластин нет необходимости создавать вакуум, к тому же здесь отсутствует пленка. Практически полное отсутствие рассеяния света означает, что изображение, записанное с высоким разрешением на слое маске, точно воспроизводится на фотополимере /7/.

Таким образом, к достоинствам печатных форм, изготовленных по технологии CtP и вытекающих из особенностей проведения формного процесса, можно отнести следующие:

1) экспонирование проводится без вакуума;

2) отпадает необходимость изготовления негатива и применения специальной матовой фотопленки;

3) отсутствуют проблемы неплотного прилегания негатива при экспонировании из-за неполного удаления воздуха, образования пузырей или попадания пыли и прочих включений;

4) не происходит потерь мелких деталей из-за недостаточной оптической плотности изображения и нечеткого края точек.

Таким образом, рассмотрев данные методы изготовления форм можно сказать, что одним из наиболее выгодных является способ косвенного лазерного гравирования. Т.к. не только сокращается время технологического цикла, но и отсутствуют ошибки, связанные с использованием негативов, а также не происходит потерь мелких деталей из-за недостаточной оптической плотности изображения. Чего нельзя сказать о негативном копировании, главным достоинством которого является использование пластин различной толщины. При этом данный способ имеет много недостатков. Т.к. глубина рельефа выбирается опытным путем, существует риск переэкспонирования, искажения толщины элементов, что ведет к неточности экспозиции. Однако главным недостатком является большие трудо- и времязатраты. Хотя в 2000 году был предложен «сухой» способ изготовления, позволивший сократить время изготовления на 25%, из-за ограниченного ассортимента пластин, высокой стоимости материалов и их утилизации, данный способ не получил широкого применения.

4. Выбор технологии, оборудования и материалов для изготовления образца

4.1 Выбор технологического процесса

При выборе оптимальной технологии для изготовления данного образца следует учитывать формат изделия, его область применения, разрешающую способность, тираж и другие факторы, позволяющие получить изделие с меньшими экономическими затратами и высокого качества.

Таблица-2 Сопоставление выбранных технологических процессов

Назначение процесса

Возможные

варианты процессов

Выбранный вариант

Обоснование выбранного

варианта

Изготовление печатной формы

Негативное копирование

Косвенная лазерная запись

Прямое лазерное гравирование

Использование данного способа изготовления печатной формы позволяет отказаться от фотоформы. Кроме этого повышается экологичность и производительность процесса. Печатные элементы получаются с прямоугольным цоколем, что дает возможность значительно повысить точность проявления детали без потери тиражеустойчивости. Тиражеустойчивость более 1 млн. оттисков, разрешающая способность 12 – 70 лин\см

4.2 Выбор основного оборудования

Оборудование выбирается с учетом его производительности, качества выполнения технологического процесса, степени автоматизации, удобства обслуживания, ориентировочной стоимости и энергоемкости /8/.

Таблица-3 Сопоставление выбранного оборудования

Наименование процесса или операции	Виды (марки) возможного оборудования для выполнения процесса (операции)	Выбранное оборудование и его техническая характеристика	Обоснование выбора оборудования
Изготовление печатной формы	FlexPose!direct 250L	Формат 1500/1950 х 145 х 4500 Глубина гравирования контролируется оператором Совместимость со всеми типами пластин Лазер 500 W	Morpheus 611X предоставляет возможность прямого лазерного гравирования флексографских печатных форм. Это универсальная, высокоточная система гравирования по резине и полимерам с использованием одного лазерного луча для определения точечного изображения. Эта установка хороша для узкорулонной печати упаковки, защитной печати а также, для печати по ткани и обоям. Morpheus может быть оборудован дополнительным YAG лазером для LAM технологии.
Печать тиража	Mark Andy 2200 OFEM COLUMBUS 10 NIKELMAN 230 MULTI TWIN		Машина позволяет осуществлять высоколиниатурную полноцветную печать в широком дипазоне материалов, начиная от полимерных пленок и заканчивая легким картоном. Ширина запечатываемой области совпадает с максимальной шириной рулона, что обеспечивает максимальную производительность и минимизирует отходы. Макс. ширина рулона, мм 178, 254, 330, 432 Макс. кол-во печатных секций -12 Длина запечатываемой поверхности, мм 140-610 Количество секций вырубки/высечки -3 Толщина материала (мин/макс.), мкм 30-300
Парафиниро- вание	ПРА-50.000.СБ		Для парафинирования бумаги Размеры рулона, мм: ширина - 840 - 900; Производительность, м/мин - 180.

4.3 Выбор материалов

При выборе основных материалов надо руководствоваться особенностями продукта, способом печати и послепечатной обработки, дизайном. А также сравнивать экономические параметры расходования материалов, их стоимость, условия хранения.

Таблица-4 Сопоставление выбранных материалов

Наименование процесса	Возможные материалы	Выбранные материалы (с указанием марок, ГОСТ, ОСТ и т.д. и обоснование выбора)
Изготовление печатных форм
печатная бумага		ГОСТ 16711-84 Для внутренней подвертки кондитерских изделий
	UV Rainbow ZU-V 31 Bargoflex Seria 53-20	AKVAFIX– 123 Водорастворимая краска. Имеет четыре разных модификации для печати на тонкой карамельной бумаге, упаковке для пищевых продуктов и производства конвертов благодаря малой деформации бумаги от 25-100 г/м2., можно применять в работе как с формами из натурального каучука, так и с фотополимерными материалами.

4.4 Технологические инструкции

1. Создание макета:

· обсуждение и проработка идеи дизайнером

· изготовление и утверждение эскизов

· изготовление и утверждение оригинал-макета

2. Создание цифрового оригинала:

· создание законченного художественного оформления проекта

· учитываются все производственные фазы выполнения заказа

3. Пробный отпечаток:

· утверждение пробы заказчиком

4. Изготовление печатной формы:

· в виде формного материала используется несветочувствительный эластомер;

· запись оцифрованной информации оригинала с помощью ИК-лазера путем возгонки, выжигаются пробельные элементы – 3-5 мин;

· оставшаяся сажа отсасывается специальным пылесосом;

· промывка проточной водой – 12-18 мин;

· сушка – 10 мин;

· дополнительное экспонирование – 3-10 мин;

· финишинг – 10 мин;

· контроль качества формы;

5. Приладка печатного станка;

6. Печать тиража;

7. Визуальный контроль стабильности цветопередачи;

8. Послепечатная обработка:

· отбраковка тиража;

· парафинирование;

· упаковка;

9. Сдача тиража.

5. Расчет количества печатных форм на тираж

Расчет количества печатных форм для заданного формата:

где nn– число полос (20);

к – красочность изделия (4+0);

nпеч.ф. – число полос на печатной форме (20 этикеток на 1 форме).

Фпеч.ф. = 4 формы

Расчет количества планов-монтажей:

где nмфф – число полос на монтажной фотоформе.

1 план-монтаж

Расчет количества тиражных печатных форм:

где-N– число комплектов одинаковых печатных форм.

где Т – тираж издания, тыс. экз.

Тст – тиражестойкость печатной формы в тыс. экз. (Nокругляется в сторону увеличения до целого числа).

где к – красочность издания

40 тиражных печ.форм

Заключение

Несмотря на "туманное" прошлое и спорное качество, флексография идеально подходит для изготовления большинства типов упаковки. Кроме присущей флексографии гибкости в выборе носителей еще одним ее преимуществом является цена. Фотополимерные флексографские формы гораздо дешевле, чем металлические формы для глубокой печати, и это только одно из слагаемых относительной дешевизны флексографии.

Еще одним преимуществом флексографии является ee способность оперировать формами различного размера, что позволяет оптимизировать использование материалов для упаковки, в то время как фиксированные размеры офсетных форм часто приводят к повышенному проценту отходов

В ходе данной работы были проанализированы три способа изготовления ПФФП. На основании данного анализа был выбран оптимальный метод изготовления сочетающий в себе экономичность и качество. Также были предложены материалы и оборудование подходящие к данной технологии.

При рассмотрении главного вопроса данной курсовой работы было выявлено, что на сегодняшний день наиболее выгодными способами являются технологии CTP.

Список использованных источников

1/Стефанов С. «ФЛЕКСОГРАФИЯ–кентавр полиграфии»/ Publish.- 2001.- №1.

2/ Митрофанов В. «Техника флексографской печати»/ М.- 2001.- 208 с.

3/Дмитрук В. «Лекции по ТФП»

4/Сорокин Б. «Системы CtP в флексографской печати»/ Copyright.- 2005.- №5.

5/ Филин В. «Упаковочная полиграфия в начале нового тысячелетия»/ КомпьюАрт.- 2000.- № 6.

6/ «Основы флексографии»/ Флексо Плюс.- 2001. - №1.

7/ Марикуца К. «Виват, Королева, или определение параметров допечатного процесса во флексографии»/ Флексо Плюс.- 2002.- №5.

8/ Каргапольцев С. «Формное производство: выбор оборудования»/ Флексо Плюс.- 2000.-№1.